今年上半年，重慶鋼鐵緊密圍繞“極致效率、結(jié)構(gòu)優(yōu)化，近地化、產(chǎn)業(yè)鏈、生態(tài)圈、工業(yè)園”二十字經(jīng)營方針，全力突破生產(chǎn)瓶頸，加速推進(jìn)極致效率，熱卷制造能力在集團(tuán)公司熱軋1.8M系列“一對一”對標(biāo)中榮獲第一名，同時工序能耗在集團(tuán)公司熱軋工序指標(biāo)競賽中位列第一，為重慶鋼鐵實(shí)現(xiàn)“雙過半”注入強(qiáng)勁動力。
聚焦精細(xì)管理，以過程管控突破生產(chǎn)瓶頸
重慶鋼鐵軋鋼廠以“精細(xì)管理，精益生產(chǎn)”為核心抓手，用系統(tǒng)性舉措破解生產(chǎn)難題。軋鋼廠系統(tǒng)構(gòu)建1780mm產(chǎn)線“生產(chǎn)指標(biāo)庫”，聚焦班組“小單元”，將產(chǎn)能、日歷作業(yè)率、軋制間隔、成材率、能耗等重點(diǎn)指標(biāo)層層分解，細(xì)化到每個崗位、每名員工，壓緊壓細(xì)壓實(shí)責(zé)任，形成“千斤重?fù)?dān)人人挑，人人身上有指標(biāo)”的奮進(jìn)氛圍。管理室協(xié)同車間建立跨部門協(xié)同機(jī)制，緊密聯(lián)系上下工序，結(jié)合板坯資源情況，日常優(yōu)化軋制計劃，可續(xù)組織生產(chǎn)，合理安排日常維保，充分利用換輥時間做好設(shè)備緊固、潤滑工作，保障設(shè)備正常運(yùn)行，減少非計劃停機(jī)時間。同時通過推進(jìn)自由軋制、降低低合金鋼厚規(guī)格出爐溫度，降低冷軋基料溫度，推進(jìn)生產(chǎn)組織“高效化”，小時產(chǎn)量同比增長14.31%，平均日軋制量達(dá)較去年同期提升26.8%，生產(chǎn)效率實(shí)現(xiàn)質(zhì)的飛躍。
深耕崗位創(chuàng)新，以技術(shù)攻關(guān)筑牢高效根基
重慶鋼鐵軋鋼廠錨定“全員創(chuàng)新”，為實(shí)現(xiàn)“人人爭創(chuàng)新，人人比創(chuàng)新，人人要創(chuàng)新”的活力氛圍，制定全員崗位創(chuàng)新方案，明確創(chuàng)新目標(biāo)、創(chuàng)新路徑、激勵機(jī)制，全方位挖掘員工創(chuàng)新潛力，激發(fā)員工創(chuàng)新智慧。在“全員創(chuàng)新”理念的引領(lǐng)下，1780mm產(chǎn)線技術(shù)團(tuán)隊以工藝優(yōu)化為突破口，深耕細(xì)作破解發(fā)展瓶頸：通過摸索溫降模型、論證降溫性能差異與軋機(jī)能力，實(shí)現(xiàn)平均出爐溫度較2024年降低11℃，有效提升軋制效率；通過新增精軋機(jī)架帶鋼中心線自動糾偏功能及高速穿帶功能、開發(fā)精軋快速進(jìn)鋼功能、優(yōu)化防追尾程序、提升熱卷箱移送速度、優(yōu)化竄輥策略等措施，提升熱卷軋制計劃公里數(shù)至110km，縮短軋制間隙27秒，為高效生產(chǎn)沖破“時間屏障”，實(shí)現(xiàn)最高月產(chǎn)突破50萬噸，達(dá)到“降本”與“高效”雙贏目的。
瞄準(zhǔn)綜合消耗，以極致能耗向現(xiàn)場要效益
重慶鋼鐵1780mm產(chǎn)線工序能耗約占噸鋼成本的60%，降低綜合能耗是削減成本的關(guān)鍵途徑。軋鋼廠深化算賬經(jīng)營理念，倡導(dǎo)員工在核算中操作、在操作中核算，關(guān)注生產(chǎn)環(huán)節(jié)的能源浪費(fèi)細(xì)節(jié)。通過制定設(shè)備停機(jī)標(biāo)準(zhǔn)化方案，明確劃分各區(qū)域設(shè)備停機(jī)責(zé)任主體，定期開展執(zhí)行檢查并將結(jié)果納入績效考核，有效降低設(shè)備無功電耗。加熱爐煤氣消耗在工序能耗中占比最高，通過全流程跟蹤加熱爐生產(chǎn)狀態(tài)，識別低效環(huán)節(jié)并實(shí)施優(yōu)化，建立煤氣消耗自檢機(jī)制，以標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)確保降耗過程可控，通過動態(tài)調(diào)整裝爐順序，上半年板坯熱裝率達(dá)90.47%，3-5月連續(xù)位列集團(tuán)熱軋工序首位。此外，車間以程序優(yōu)化為核心手段，通過自動控制與遠(yuǎn)程啟動技術(shù)優(yōu)化壓縮空氣控制邏輯，杜絕無效能源消耗。通過上述舉措的實(shí)施，1780mm產(chǎn)線上半年工序能耗同比降低12.3%，位居集團(tuán)公司熱軋產(chǎn)線首位。（徐少旭 王曉鳳）
