今年9月是第48個全國“質量月”，活動以“加強全面質量管理 促進質量強國建設”為主題。河鋼集團唐鋼公司通過大數據、人工智能等新技術，成功解決產品質量再提升、原料檢驗效率再突破兩大難題，為鋼鐵行業質量升級提供了可復制的“唐鋼樣本”。

　　回溯傳統生產模式，人工排產是影響產品質量穩定性的重要因素。計劃員需同步統籌數十種鋼種的成分閾值與生產工藝，對經驗與精細度要求極高，偶發的疏漏可能引發成分交叉、混坯等問題；而混坯、廢坯的出現又會影響生產節奏，進而形成連鎖反應。若能進一步優化排產方式，有望打破“質量提升—成本控制—效率優化”的提升瓶頸，實現更優的生產循環。

　　為徹底解決這一問題，今年初，唐鋼質量管理部聯合生產制造部成立專項攻關小組，團隊聚焦排產與判定的兩大核心環節，展開精準攻堅：一方面，依托企業多年積累的生產數據庫，搭建“鋼種混交查詢表”。該“數字工具”以鋼種編號為索引，橫向標注碳、錳、硅等關鍵元素含量閾值，縱向關聯適配生產工藝。計劃員排產前，只需輸入鋼種編號，即可快速查詢兩類鋼種是否存在成分交叉風險（如低合金鋼與高碳鋼的碳含量重疊區間）、相鄰排產是否會引發混坯風險（如冷軋用鋼與熱軋用鋼混排致成分偏析），將經驗判斷轉化為標準化數據指引。

　　另一方面，針對板坯連澆過程中“判定標準模糊、處置方案不統一”的頑疾，團隊挖掘歷史生產數據，完善《板坯連澆及混坯判定規定》，并構建625×625鋼種連澆矩陣數據表。這張“超級表格”覆蓋所有可能連澆的鋼種組合，可快速檢索任意兩個鋼種的連澆可行性及混坯處置方案，為連澆操作提供明確的技術依據。

　　“經過半年攻堅，產品質量提升成效顯著。”鋼軋工藝管理室主任尹寬在月度質量會上介紹，熱軋、煉鋼工序月綜合合格率從93.2%升至96.8%，可直接創效超千萬元。同時，生產線排產時間縮短了20%，人工排產的誤判率下降超5%，混坯、廢坯產出量較優化前減少40%左右，真正實現了“提質、增效、降本”三重突破。

　　如果說產品質量提升是“向內挖潛”，那么原料檢驗作業區的升級則是“向外強基”。焦炭作為高爐冶煉的核心燃料，其質量直接影響高爐順行與能耗高低。但傳統人工取樣制樣存在效率低、誤差大、代表性不足等問題，粒度、水分、灰分等關鍵指標全憑人工檢驗，稍有偏差就可能導致高爐爐況波動。

　　連接大河化工唐山佳華公司到唐鋼的焦炭皮帶全自動焦炭取制樣系統，徹底改寫了這一局面。這套系統集皮帶機頭部自動取樣、機械臂智能稱量破碎縮分、五級圓筒篩在線粒度分析于一體，每天可完成3個批次焦炭取制工作，全天可實現60余次的精準采集，效率是人工的3倍；這些技術能實時檢測焦炭粒度、水分、機械強度，數據自動上傳至質量管控平臺，并定期與人工取樣結果比對，以保證檢測數據的準確性。

　　“我們做了3個月的比對試驗，結果讓人信服?！痹谠露荣|量會上，質量管理部督查室主任劉月芳指著檢測組數據說。人工取樣與系統取樣的粒度偏差平均僅0.8%，水分偏差0.25%，灰分偏差0.18%，完全滿足高爐對原料質量的精準需求。該系統投用后，燃料比從525千克/噸降至510千克/噸，更關鍵的是，高爐利用系數從2.8噸/立方米·天提升至2.95噸/立方米·天，產能釋放效果顯著。（孫祥龍 金軼鈁）

圖為河鋼集團唐鋼公司質量管理部職工正在檢查無取向硅鋼試樣尺寸，確保檢測數據精準。（趙輝 攝）

圖為河鋼集團唐鋼公司質量管理部技術人員正在操作拉伸試驗機，檢測750CL車輪鋼質量。（趙輝 攝）