寶武集團中南股份煉鋼廠煉鋼車間以“能效創(chuàng)標(biāo)桿”“卓越能效”為抓手，緊緊圍繞降低工序能耗目標(biāo)，多角度梳理能耗降本增效項目，成立了降低精煉電耗攻關(guān)團隊，積極開拓技術(shù)降電耗，實現(xiàn)精煉工序能耗控制能力持續(xù)提升，9月煉鋼工序電耗降本達(dá)181萬元。

　　雙輪驅(qū)動：破解“等待損耗”制約

　　煉鋼廠以煉鋼準(zhǔn)時化生產(chǎn)智能管控系統(tǒng)為抓手，全面梳理各工序的時間流管控，對生產(chǎn)過程每個步驟、每個環(huán)節(jié)輔助時間、等待時間的浪費開展大數(shù)據(jù)分析，找問題，成立攻關(guān)小組開展改善。

　　通過大數(shù)據(jù)分析發(fā)現(xiàn)，鋼包從轉(zhuǎn)爐出鋼到連鑄接鋼的轉(zhuǎn)運效率，是制約整體流程效率的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。為此，煉鋼車間聚焦生產(chǎn)效率提升，以“縮短出鋼結(jié)束至連鑄開澆流程時間”為核心目標(biāo)，通過天車周轉(zhuǎn)提效、精煉操作提質(zhì)雙輪驅(qū)動，出鋼結(jié)束至連鑄開澆的平均流程時間成功壓縮2.8分鐘，實現(xiàn)流程時間壓縮與電耗降低的雙重突破。

　　操作提效：鍛造精煉“精準(zhǔn)功”

　　精煉環(huán)節(jié)作為轉(zhuǎn)爐與連鑄的“中間樞紐”，其處理效率直接影響上下工序生產(chǎn)節(jié)奏，嚴(yán)重時甚至造成生產(chǎn)異常中斷。

　　前期，通過對標(biāo)行業(yè)先進(jìn)，煉鋼廠精煉時間同比存在精煉時間較長、精煉電耗較高、生產(chǎn)節(jié)奏較慢等問題。對標(biāo)分析發(fā)現(xiàn)，受“爐機匹配”、生產(chǎn)節(jié)奏控制、溫度控制等因素影響，造成精煉電耗成本同比高。為啃下這塊“硬骨頭”，車間從人的技能提升切入，聚焦鋼水成分微調(diào)、氬氣攪拌強度控制等核心操作，通過“爐長研修”“操業(yè)會”“操作現(xiàn)場輔導(dǎo)”等培訓(xùn)，推動員工操作熟練度大幅提升，解決質(zhì)量與精煉時間矛盾這一久攻不下的難題，實現(xiàn)了新突破。

　　目前，精煉電耗不斷下降，同比降低8.46kwh/噸，同時鋼水成分一次命中合格率提升7%以上，實現(xiàn)精煉環(huán)節(jié)“又快又穩(wěn)”新局面。

　　構(gòu)建體系：生產(chǎn)模式創(chuàng)新突破

　　為進(jìn)一步降低精煉電耗，煉鋼車間開展技術(shù)攻關(guān)，推行“單精煉+動態(tài)匹配”生產(chǎn)組織模式，配合準(zhǔn)時化生產(chǎn)系統(tǒng)、鋼包加蓋，實施精煉聲吶改造，電極智能調(diào)節(jié)等，提高LF爐生產(chǎn)力，加快LF爐生產(chǎn)節(jié)奏，促進(jìn)電耗的降低。

　　另外，將精煉電耗納入“周周比”競賽、“煉鋼好漢”評比、建立“能耗異常爐長名單”等，營造比、學(xué)、趕、超氛圍。同時通過每班操業(yè)會，班長每班分析精煉時間，超時原因分析改善；通過精煉爐長研修會，指標(biāo)完成好的爐長上臺分享經(jīng)驗，完成差的分析原因提出改進(jìn)目標(biāo)等。通過競賽，班組控制能力不斷提升，平均電耗持續(xù)降低。

　　煉鋼車間持續(xù)深耕精細(xì)化管理，以技術(shù)創(chuàng)新驅(qū)動效率提升，努力為公司高質(zhì)量發(fā)展立新功。（黃寶華）